1.脫硫效率低的原因分析：

（1）設計因素

設計是基礎，包括L/G、煙氣流速、漿液停留時間、氧化空氣量、噴淋層設計等。應該說，目前國內脫硫設計已經非常成熟，而且都是程序化，各家脫硫公司設計大同小異。

（2）煙氣因素

其次考慮煙氣方面，包括煙氣量、入口SO2濃度、入口煙塵含量、煙氣含氧量、煙氣中的其他成分等。是否超出設計值。

（3）脫硫吸收劑

石灰石的純度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、鎂、鋁、鐵等。特別是白云石等惰性物質。

（4）運行控制因素

運行中吸收塔漿液的控制，起到關鍵因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔漿液濃度、吸收塔漿液過飽和度、循環漿液量、Ca/S、氧化風量、廢水排放量、雜質等。

（5）水

水的因素相對較小，主要是水的來源以及成分。

（7）其他因素

包括旁路狀態、GGH泄露等。

2.改進措施及運行控制要點

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從上面的分析看出，影響FGD系統脫硫率的因素很多，這些因素叉相互關聯，以下提出了改進FGD系統脫硫效率的一些原則措施，供參考。

（1）FGD系統的設計是關鍵。

根據具體工程來選定合適的設計和運行參數是每個FGD系統供應商在工程系統設計初期所面對的重要課題。特別是設計煤種的問題。太高造價大，低了風險大。

特別是目前國內煤炭品質不一，供需矛盾突出，造成很多電廠燃燒煤種嚴重超出設計值，脫硫系統無法長期穩定運行，同時對脫硫系統造成嚴重的危害。

須從脫硫的源頭著手，方能解決問題。

（3）選擇高品位、活性好的石灰石作為吸收劑。

（4）保證FGD工藝水水質。

（5）合理使用添加劑。

（6）根據具體情況，調整好FGD各系統的運行控制參數。特別是PH值、漿液濃度、CL/Mg離子等。

（7）做好FGD系統的運行維護、檢修、管理等工作。

1.除霧器結垢堵塞的原因分析

經過脫硫后的凈煙氣中含有大量的固體物質，在經過除霧器時多數以漿液的形式被捕捉下來，粘結在除霧器表面上，如果得不到及時的沖洗，會迅速沉積下來，逐漸失去水分而成為石膏垢。由于除霧器材料多數為PP，強度一般較小，在粘結的石膏垢達到其承受限的時候，就會造成除霧器坍塌事故。

沉積在除霧器表面的漿液中所含的物質是引起結垢的原因。如果這些污垢不能得到及時的沖洗，就會在除霧器葉片上沉積，進而造成除霧器堵塞。

結垢主要分為兩種類型：

（1）濕-干垢：

多數除霧器結垢都是這種類型。因煙氣攜帶漿液的霧滴被除霧器折板捕捉后，在環境溫度,粘性力和重力的作用下，固體物質與水分逐漸分離，堆積形成結垢。這類垢較為松軟，通過簡單的機械清理以及水沖洗方式即可得到清除。

（2）結晶垢：

少數情況下，由于霧滴中含有少量亞硫酸鈣和未反應完全的石灰石，會繼續進行與塔內類似的各種化學反應，反應物也會粘結在除霧器表面造成結垢，這些垢較為堅硬，形成后不易沖洗。

2.防止除霧器堵塞的措施

由于除霧器的功能就是捕捉煙氣攜帶的霧滴，因此形成濕-干類型的垢屬于正?，F象，脫硫系統都設計有沖洗裝置將沉積的石膏垢定期及時沖洗掉，防止其堆積。

正常運行期間，應按照設備廠家要求的沖洗水流量和沖洗頻率進行沖洗，可防止結垢物堆積，同時防止發生堵塞和坍塌事故。

應重點進行以下工作：

（1）定期進行沖洗，通常2小時一次，低負荷可適當延長確保沖洗壓力，要求沖洗時噴嘴處壓力0.25-0.3MPa；

（2）定期檢查沖洗閥門，防止閥門內漏，確保除霧器壓力測量準確，建議采用環形取壓，同時帶吹掃。只有準確的壓力測量，才能正確的進行監控；

（3）嚴格控制吸收塔漿液濃度（小于20wt%）；

（4）避免長期高PH運行，另外PH波動不能太劇烈。

1.影響石膏品質的因素

石膏品質差主要表現在以下幾方面：石膏含水率高(大于10%)；石膏純度低；石膏中CaCO3CaSO3超標；石膏中的CL-、可溶性鹽（如鎂鹽等）含量高等。水泥廠對石膏水分、純度、CL要求較高，CL高則影響水泥的粘性。

在石膏的生成過程中，如果工藝條件控制不好，往往會生成層狀或針狀晶體，尤其是針狀晶體，形成的石膏顆粒小，粘性大，難以脫水，如CaSO3·1/2H2O晶體。

而理想的石膏晶體（CaSO4·2H2O）應是短柱狀，比前者顆粒大，易于脫水。所以，控制好吸收塔內化學反應條件和結晶條件，使之生成粗顆粒和短柱狀的石膏晶體，同時調整好系統設備的運行狀態是石膏正常脫水的保證。

（1）吸收塔內漿液成分因素

石膏來源自吸收塔內漿液，其品質的好壞，根本上由吸收塔內反應環境及反應物質決定。常見影響石膏含水率的因素：

漿液中雜質成分過高：飛灰、CaSO3、CaCO3、 Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身顆粒較小不易脫水；而過多的Mg2+則影響石膏結晶的形狀，因增加了漿液的粘度而顆粒物的沉淀過程；

Cl-過高也會影響石膏的結晶。通常吸收塔內要求Mg2+＜5000ppm， Cl- ＜10000ppm，否則脫水就有影響。

石膏在塔內停留時間短，結晶時間不足，其顆粒??；

漿液過稀，石膏過飽和度不足，漿液濃度低于10wt%。

（2）設備因素

旋流器分離效果差，造成脫水機上漿液濃度過低；

真空度過低：一般在0.04~0.06MPa之間合適，過高會造成真空泵過載；過低的原因可能是真空系統泄漏、濾餅厚度不足(20~40mm之間)、濾布破損等；

小顆粒堵塞濾布或者濾布沖洗不足；

真空泵入口堵塞、真空槽與皮帶孔相對位置偏移，皮帶上的真空度下降。

2.石膏品質差解決措施

（1）設計核算

應首先對設計進行核算，檢查吸收塔容積、石膏結晶時間（15h以上）、氧化空氣量進行檢查，是否滿足要求。

（2）分析吸收塔漿液成分

對吸收塔漿液進行取樣分析，檢查漿液內各成分，包括固相和液相。

（3）檢查石膏旋流站

檢查旋流站壓力是否合適，旋流子是否磨損。同時對頂流和底流取樣分析，確定旋流子分配比。

（4）檢查皮帶機設備

包括石膏底流是否分布均勻，石膏濾餅厚度是否合適不至于太薄或太厚，濾布是否堵塞或損壞，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，濾布/濾餅沖洗水是否正常等。

（5）檢查石灰石品質

石灰石中CaCO3含量低、白云石及各種惰性物質如砂、黏土等含量高將引起石膏品質低下；石灰石漿液粒徑過大不僅影響脫硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏純度低。

3.運行建議

（1）提高鍋爐燃燒效率，保證電除塵效率，盡可能控制煙氣中的粉塵濃度在設計范圍內。

（2）保證吸收劑石灰石的質量。石灰石的雜質如惰性成分除對脫硫率有不利影響外，還對石膏的質量有不利的影響，因此應盡可能提高石灰石的純度及提供合理的細度。

（3）保證工藝水的質量，控制水中的懸浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在設計范圍內。

（4）選擇合理的吸收塔漿液PH值，避免PH值大波動，保證塔內漿液CaCO3含量在設計范圍內。

（5）選擇合理的吸收塔漿液密度運行值，漿液含固率不能過小或過大。

（6）保證吸收塔漿液的充分氧化，定期化驗，使塔內漿液的成分在設計范圍內。

（7）對石膏漿液旋流器應定期進行清洗維護，定期檢驗底流密度，發現偏離正常值時及時查明原因并作相應處理。

（8）對石膏皮帶脫水機、真空泵等設備應定期進行清洗維護，保證設備的效率，濾布和真空系統是重點檢查維護對象。加強對石膏濾餅的沖洗。

（9）定期維護校驗FGD系統內的重要儀表如PH計、密度計等，使之能真實反映系統的運行狀況。

（10）適當地加大系統的廢水排放量。

（11）控制好燃煤的含硫量，使之在設計范圍內。

1.漿液泵的腐蝕與磨損機理

由脫硫工藝的特點決定了，所有中間介質均為腐蝕性液體，同時液體中均攜帶有顆粒物。接觸這些漿液的設備，如泵、管道的磨損和腐蝕是免不了的。特別是對于泵，常伴有汽蝕現象發生，加劇了泵的磨損。

磨損是指含有硬顆粒的流體相對于固體運動，固體表面被沖蝕破壞。磨損可分為沖刷磨損和撞擊磨損，設備的磨損是沖刷磨損和撞擊磨損綜合作用的結果 。

（1）泵汽蝕的危害

汽蝕主要是由于泵和系統設計不當、入口堵塞造成流量過低而造成的，包括泵的進口管道設計不合理，出現渦流和漿液發生擾動；進人泵內的氣泡過多以及漿液中的含氣量較大也會加劇汽蝕。

產生噪聲和振動、縮短泵的使用壽命、影響泵的運轉性能

2.影響泵磨損的因素

磨損速度主要取決于材質和泵的轉速、輸送介質的密度。泵與系統的合理設計、選用耐磨材料、減少進人泵內的空氣量、調整好吸人側護板與葉輪之間的間隙是減少汽蝕、磨損，提高壽命的關鍵措施。針對石膏系統的生產流程，改變設備的運行工況，即降低漿液泵輸送介質的密度，可大大地延長設備的壽命。

2.降低磨損的對策

基于脫硫漿液的特性，泵磨損是必然，運行中應較少泵的磨損，延長泵的使用壽命。

嚴格控制漿液流速在設計值范圍內；

保證入口煙塵濃度低于設計值；

保證石灰石細粉品質，粒度、純度符合設計要求；

采用耐磨材料或耐磨涂層；

控制漿液密度在設計值范圍內。

3.降低腐蝕的對策

嚴格控制漿液PH，禁止長期低PH值運行；

定期對PH計進行標定，保證PH計顯示準確，避免PH大起大落；

多排廢水，降低漿液中的CL離子小于20000ppm

1.機械密封結構原理

機械密封，亦稱端面密封，是一種限制工作流體沿轉軸泄露的、無填料的端面密封裝置，主要由靜環、動環、彈性（或磁性）元件、傳動元件和輔助密封圈等組成。

機械密封有至少一對垂直于旋轉軸線的端面，該端面在流體壓力及補償機械外彈力的作用下，加之輔助密封的配合，與另一端面保持貼合并相對滑動，從而防止流體泄漏。

由于兩個端面緊密貼合，使密封端面之間的分界形成一微小間隙，當一定壓力的介質通過此間隙時，會形成薄的液膜并產生阻力，阻止介質泄漏：液膜又可以使端面得以潤滑，由此獲得長期的密封效果。機械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期長，對軸（或軸承）磨損小，能滿足多種工況要求等特點被廣泛應用于泵等旋轉設備中。

2.機械密封的重要性

目前脫硫系統上95%的離心泵(水泵、漿液泵)都配備機械密封，機械密封良好的使用性能為脫硫裝置的長周期、安全、平穩運行打下了物質基礎。但在脫硫系統實際運行維護中，由于機械密封引起的離心泵故障占脫硫設備總故障的 60% 以上，機械密封運行狀況的好壞直接影響著脫硫裝置的正常運行，予以重視并采取有效措施。

特別是吸收塔漿液循環泵，一旦機械密封泄露，直接影響脫硫效率，嚴重時會導致環保不達標，造成環保罰款。另外，由于循環泵機封非常昂貴，頻繁損壞直接影響效益。

目前吸收塔攪拌器也采用機封形式，如果出現機封損壞，有些還需要停運排空更換，給電廠造成很大麻煩。

3.機械密封泄露原因分析

離心泵在運轉中突然泄漏，少數是因正常磨損或己達到使用壽命，而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。主要原因有：

（1）抽空、氣蝕或較長時間憋壓，導致密封破壞；

（2）泵實際輸出流量偏小，大量介質泵內循環，熱量積聚，引起介質氣化，導致密封失效；

（3）停運未排空或入口門泄露，導致泵體內存有漿液，當泵長時間停運，漿液沉積嚴重，重新啟動由于摩擦副因粘連而扯壞密封面；

（4）介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多；

（5）環境溫度急劇變化；

（6）工況頻繁變化或調整，特別是管路配置調節門系統；

（7） 密封水斷流造成機封損壞

密封水也分為兩種情況，一種是密封水外流，起冷卻密封端面作用；另外一種是密封水內流入泵體內，密封水比泵體內漿液壓力高0.1-0.2MPa，通過水來清洗密封端面。

在運行過程中，密封水應始終投入，一旦出現斷流，密封端面將會有漿液顆粒積聚，造成摩擦，機封很快就會被燒毀。特別對于密封水內流的機械密封，對于密封水的壓力還有要求，通常密封水均來自工藝水泵，應防止工藝水需求量大時壓力下降，造成密封水壓力低于泵體內壓力。必要時，應配置單獨的密封水泵。

（8）襯膠原因

設計管道時，未考慮襯膠厚度，造成通流量不足，特別是小漿液泵比較多。

（9）管道堵塞

脫硫系統經常會出現管道堵塞，或者是漿液淤積，或者是管道內雜物堵塞，或者是防腐襯膠脫落等，或者是管道上的濾網堵塞等，一旦管道堵塞，造成漿液泵憋泵運行，泵體內漿液氣化，溫度升高，就會造成機械密封損壞。

（10）管道設計不匹配

為了減小泵入口阻力降,增加汽蝕余量，在脫硫漿液泵的入口處設計偏心大小頭。很多項目上都存在，泵的入口管道設計不太合理，入口管道過細，導致泵的吸入量不足，很容易發生氣蝕，造成機封泄露。

4.解決措施

（1）運行中，加強對密封水的巡檢，特別是循環泵，防止斷流

（2）保證密封水壓力和流量

（3）無水機封改為有水機封

（4）定期檢查泵振動，一旦出現振動過大，及時停運進行反沖洗，必要時檢查入口管道或濾網。

1.漿液起泡的危害

吸收塔漿液起泡后，經常會導致吸收塔溢流。由于吸收塔液位均采用差壓變送器測量，一旦出現泡沫，就會導致吸收塔液位成為“虛假液位”，再加上攪拌器攪拌、氧化空氣鼓入、漿液噴淋等因素綜合影響，引起液位波動，造成吸收塔液位間歇性溢流。很容易造成嚴重后果。

（1）對煙道的危害

一旦吸收塔起泡溢流，漿液進入未作防腐的原煙道，造成原煙道腐蝕。

（2）對增壓風機的影響

一旦吸收塔起泡嚴重，溢流漿液順著原煙道流到增壓風機出口，漿液猛烈沖擊正在運行的風機葉片，易造成葉片斷裂。特別是對于無GGH系統。

（3）對氧化影響

當吸收塔起泡溢流，為了減少溢流，只有大幅降低液位，直接導致氧化效果下降，亞硫酸鈣增加，形成惡性循環。

（4）對脫硫效率的影響

當吸收塔起泡后，泡沫富集在液面上，影響SO2的反應吸收

2.吸收塔起泡原因分析

泡沫是由于表面作用而生成，它的產生式由于氣體分散于液體中形成氣-液的分散體，在泡沫形成的過程中，氣-液界面會急劇的增加。若液體的表面張力越低，則氣-液界面的面積越大，泡沫的體積也就越大。

吸收塔漿液中的氣體與漿液連續充分地接觸，由于氣體是分散相，漿液是分散介質，氣體與漿液的密度相差很大，所以在漿液中，泡沫很快上升到漿液表面。

純凈的液體不能形成穩定的泡沫，吸收塔起泡是由于系統中進入了其他成分。

（1）鍋爐在運行過程中投油、燃燒不充分，未燃盡成份歲鍋爐尾部煙氣進入吸收塔，造成吸收塔漿液有機物含量增加。（皂化反應）

（2）鍋爐電除塵運行狀況不好，煙氣中粉塵濃度超標，含有大量惰性物質的雜質進入吸收塔后，致使吸收塔漿液重金屬含量增高。重金屬離子增多引起漿液表面張力增加，從而使漿液表面起泡

（3）脫硫用石灰石中含過量MgO，與硫酸根離子反應產生大量泡沫

（4）脫硫用工藝水水質達不到設計要求（如中水），COD/BOD超標。

3.起泡對策

吸收塔漿液起泡溢流后，首先要消除已產生的泡沫，然后通過調整運行方式，緩解起泡溢流現行，最后分析起泡原因，嚴格控制進入吸收塔內各種可能引起起泡的物質。

（1）從吸收塔地坑定期加入脫硫專用消泡劑?？上热〔糠譂{液進行試驗，有效果好再向吸收塔內加入。

（2）必要時，停運一臺循環泵，減小吸收塔內部漿液的擾動，降低漿液起泡性。

（3）加大石膏脫水量，進行漿液置換。

（4）脫水的同時，加大廢水排放量，降低漿液中重金屬離子、CL離子、有機物、懸浮物及各種雜質的含量。

（5）嚴格控制脫硫用工藝水水質，避免用中水。同時嚴格控制石灰石原料，控制石灰石中MgO含量

（6）制定嚴格的運行制度，當主機投油或電除塵故障時，短期可恢復時，可暫時打開旁路，降低風機開度；如時間長，應停運脫硫裝置。

（7）加強吸收塔漿液、廢水、石灰石漿液、石膏的化學分析工作，有效監控脫硫系統運行狀況，發現漿液品質惡化趨勢時，及時采取處理手段。

（8）當吸收塔起泡溢流，定期打開煙道底部疏水閥疏水，防止漿液到達增壓風機出口段。

（9）如采取多種處理手段，同時控制工藝水、石灰石品質后，吸收塔仍然溢流，必須盡快實施吸收塔漿液倒空置換。

1.操作規程

除塵脫硫裝置在運行時要對各部件進行檢查：

（1）首先對脫硫進行檢查、排污口要關閉、不可無水運行、不得漏風，以防不能閉縫運行。

（2）鍋爐在點火前就要把水池放滿水，檢查水泵是否正轉，檢查無誤后，在點火前開啟水泵或打開自來水開關（閥門），保證脫硫塔內正常有水，以防玻璃鱗片被煙氣燒破。

（3）在正常運行期間，脫硫裝置要保證一定的水位，確保脫硫效果。

（4）一般情況下，在鍋爐點火的同時，就需開啟脫硫泵（供水泵），否則會造成脫水系統阻塞，最終導致防腐燒壞，塔體損壞。

（5）對脫硫液，保證PH值≥12時才能達到脫硫效果。

（6）該設備采用循環水，水的清潔度≥90%以上，否則會將脫硫塔體沖刷透孔，造成設備癱瘓。

（7）每班要求循環檢查3~4次，看是否流水。如流水，但引風機不能帶水，如引風機帶水要立即降低除塵內水位，直到引風機不帶水為止。

2.停車

（1）短時間減量或切氣，則脫硫不必停車，可依時間長短適當減量，或保持原狀，否則吸收再生液量減少后，一旦加量有時難以保證脫硫效果。

（2）長時間停車，應先與有關人員聯系好，分別關脫硫泵、沖洗泵出口閥門，停泵，關入口閥門，從泵導淋排液，切斷上述泵電源，并定期盤車，將溶液分別存放在三個槽內，并檢查有無泄漏處。冬天要保溫，少排導淋，防凍堵。。

在正常情況下每班要檢查兩次，對耐腐脫硫泵要保證有水運行，定期加足機油，對除塵脫硫設備每班要檢查3~4，特別要確保循環池用水的清潔度，定期更換排查，時間不能超過一個星期。